Miller Metal Fabrication probiert immer wieder neue Dinge aus

Der TRUMPF 10-kW-TruLaser 5040 von Miller Metal Fabrication hat der Fertigungsstätte neue Laserschneidkapazitäten hinzugefügt. Bilder zur Verfügung gestellt von Miller Metal Fabrication

Martin W. Miller wuchs auf einem Bauernhof auf und lernte, dass man dafür verantwortlich ist, eine Situation zu verbessern, wenn man sie verbessern muss.

Das klassische Beispiel ist die Reparatur eines wichtigen Geräts, beispielsweise eines Mähdreschers. Wenn der Mähdrescher nicht läuft und zur Ernte bereit sein muss, sollte sich der Landwirt besser an die Reparaturarbeiten machen. Auf einen Mechaniker vom örtlichen Maschinenhändler zu warten, ist ein Glücksspiel, denn jeder möchte, dass seine Traktoren und Mähdrescher vor der Ernte repariert werden. Es gibt keine Entschuldigung dafür, keinen laufenden Mähdrescher zu haben, daher muss der Landwirt über die nötigen Fähigkeiten verfügen, um dies zu ermöglichen.

Laut seinem Sohn Martin Miller III hatte Miller einen solchen kreativen Geist, der ihm dabei half, neue Wege zu finden, Dinge zu tun. Als beispielsweise ein großer Lebensmittelhersteller vor Ort Maschinen zur Automatisierung der Brezelherstellung benötigte, wandte sich das Unternehmen an Miller, der ihnen eine Brezeldrehmaschine baute. Das war der Beginn eines neuen Unternehmens, doch ein paar Jahre später erkannte Miller, dass nicht jeder eine Brezeldrehmaschine brauchte. Tatsächlich benötigten viele seiner Kunden seine Dienste nur, wenn eine neue Maschine benötigt wurde. Das ließ nicht viele Möglichkeiten, das Geschäft auszubauen.

Als Miller erkannte, dass er gut darin war, Dinge herzustellen, beschloss er, sich auf sein Talent und nicht auf ein Endprodukt zu konzentrieren. Er baute die Teile und Baugruppen, die andere nicht bauen wollten. Mit dem Kauf der CNC-Plasmaschneid- und Stanztechnologie wurde Mitte der 1980er Jahre Miller Metal Fabrication geboren.

Die Laserschneidtechnologie veränderte jedoch Mitte der 2000er Jahre die Entwicklung des Geschäfts. Miller war schon immer daran interessiert, neue Wege zu finden, Dinge zu erledigen, und das Laserschneiden war ein zu großer technologischer Wandel, um ihn zu ignorieren.

„Wir hatten damals begonnen, The FABRICATOR zu durchsuchen und sahen einige Werbung für die TRUMPF-Laser. Also hatten wir hin und her Gespräche“, sagte Miller III und bezog sich dabei auf seinen Vater und seine beiden Brüder im Geschäft, David und Paul und Dave Morris, der Vizepräsident des Unternehmens, der jetzt halb im Ruhestand ist. „Also kauften wir 2006 unsere erste Lasermaschine und das veränderte unsere Welt in Bezug auf die Produktionsfertigung.“

Dieses eine Gerät veränderte die Dynamik in der Werkstatt, da Miller Metal nun schneller als je zuvor 2D-Rohlinge produzieren konnte. Es lag am Rest des Ladens, aufzuholen.

In gewisser Weise existiert die gleiche Dynamik auch heute noch. Miller Metal verfügt über fünf Laserschneidmaschinen von TRUMPF, darunter einen 2016 gekauften 8-kW-Faserlaser TruLaser 5030 und einen 10-kW-5040-TruLaser 5040 mit einem 6-Fuß-Laser. 8 Zoll. um 13 Fuß. 4 Zoll. Tisch und automatisches Be- und Entladen von Material. Um mit den von den Lasern kommenden Rohlingen Schritt halten zu können, verfügt die Werkstatt über 13 Abkantpressen, davon sechs TRUMPF TruBend-Modelle. Das Laserschneiden und Formen der Abkantpresse erfolgt in drei Schichten.

Im Geiste der Suche nach einer neuen Vorgehensweise sagte Miller III, dass das Unternehmen vor etwa 18 Monaten mit der Offline-Programmierung der Abkantpressen begonnen habe. Was als Versuch begann, die Biegeabteilung effizienter zu gestalten, brachte noch einen weiteren Vorteil mit sich.

„Dank der Offline-Programmierung sind unsere Biegewiederholbarkeit und die Einhaltung von Toleranzen in den letzten Monaten wahrscheinlich um 40 bis 50 % besser geworden“, sagte Miller III. „Wir brauchen etwas mehr Zeit im Büro und wir haben mehr Büromitarbeiter eingestellt. Es ist also eine gewisse Balance.“

Diese Teile sind ein Beispiel für Aufträge, die die neue Metallbearbeitungsmaschine durchlaufen.

Der Fokus auf Effizienzsteigerungen nicht nur in der Werkstatt, sondern auch im Frontoffice ist für Miller Metal nichts Neues. Es arbeitete 2007 mit einem Berater der Delaware Manufacturing Extension Partnership zusammen, und die Empfehlungen haben uns wirklich „ein bisschen aufgerüttelt“, sagte Miller III.

Damals war das Front Office wie in den meisten anderen Unternehmen so organisiert, dass eine Person für eine Tätigkeit verantwortlich war. Der Einkaufsleiter kümmerte sich um sämtliche Rohstoffbeschaffungen. Die gesamte Angebotserstellung erfolgte durch den leitenden Schätzer. Der Lean-Berater hatte jedoch andere Ideen.

Der Berater empfahl, dass ein „Projektmanager“ der einzige Ansprechpartner für alle Angelegenheiten rund um eine Stelle sein sollte. Dieser Projektmanager kümmerte sich um das Angebot, den Materialeinkauf und sogar um die Konstruktion, was dazu führte, dass viele Leute losgeschickt wurden, um SolidWorks zu erlernen. Die Theorie war insofern fundiert, als dass eine Person alle Antworten zu diesem einen Job hätte. Die Realität zeigte, dass es sich um eine extreme Veränderung handelte, die in der Umsetzung ihre Schwierigkeiten hatte.

„Es war ein extremer Pendelschlag in dieser Richtung“, sagte Miller III.

Die Vorteile zeigten sich fast von Anfang an. Projektmanager mussten sich nicht auf die Angebotsabteilung verlassen, um Kostenvoranschläge für einen nervösen Kunden zu erstellen, oder auf die Einkaufsabteilung, um eine Materialbestellung für einen heißen Auftrag zu beschleunigen. Sie konnten diese heißen Arbeiten auch in der Hand erledigen, während sie sich durch die Werkstatt arbeiteten. Die Verantwortung blieb immer bei diesen Projektmanagern, was die Kommunikation etwas einfacher machte.

Leider war der Prozess nicht der effizienteste Weg, all diese unterstützenden Aktivitäten in der Metallverarbeitung anzugehen. Beispielsweise könnte ein Projektmanager ein Blatt mit 0,25 Zoll bestellen. Warmgewalzter Stahl, und ein anderer ruft möglicherweise das Servicecenter an, um fünf Bleche aus demselben Material zu holen. Ein paar Stunden später fuhren zwei verschiedene Lastwagen vor und warteten darauf, entladen zu werden. Außerdem war es schwierig, Personen mit ausreichenden Designfähigkeiten zu finden, um die Rolle des Projektmanagers wirklich auszuschöpfen.

Nach mehreren Monaten dieser Vereinbarung wusste Miller Metal, dass es etwas zurückkommen musste. „Wir sind ein bisschen zu unseren Wurzeln zurückgekehrt“, sagte Miller III.

Das Unternehmen richtete eine Designabteilung ein, die bei der 3D-Modellierung für Angebote und Arbeitsanweisungen hilft. Es wurde ein Einkaufsleiter eingestellt, über den alle Materialanforderungen abgewickelt wurden. Laut Miller III wurde die Rolle jedoch auf unkonventionelle Weise optimiert, da der Einkaufsleiter auch alle Jobs verschachtelt. Er kann den Bedarf erkennen, ähnliche Aufträge mit ähnlichen Fristen bündeln und den Materialeinsatz maximieren. Außerdem erhält er Hilfe von anderen, die sich um die Erstellung der CAM-Programmierung für die Laserschneid- und Stanzmaschinen kümmern.

„Es ist ein wenig anders als zuvor, funktioniert aber jetzt besser für uns“, sagte Miller III.

Diese Bereitschaft, in neue Technologien zu investieren und interne Prozesse umzukrempeln, habe sich im Laufe der Jahre als Erfolgsrezept erwiesen, sagte Miller III. Das Unternehmen wuchs tatsächlich während der Großen Rezession und überlebte das Jahr 2016, als Zölle in Kraft traten, was die Materialkosten erhöhte. Selbst jetzt, mitten in der COVID-19-Pandemie, ist das Unternehmen weiterhin beschäftigt und nutzt die Erklärung von Gouverneur John Carney, dass metallverarbeitende Betriebe im Kampf gegen das Virus „wesentlich“ seien. Tatsächlich erwies sich der Metallbauer als wertvoller Partner bei einem großen Projekt zum Bau von Beatmungsgeräten in den ersten Tagen des COVID-19-Ausbruchs an der Ostküste.

Die FINISHLINE-Metallbearbeitungsmaschine erwies sich als nützliches Werkzeug, wenn es darum ging, lasergeschnittene Edelstahlteile umzudrehen, bei denen Mikrograte entfernt und Kanten für eine Ventilatoranwendung abgerundet werden mussten

Alle Augen waren im März auf New York City gerichtet, da die Metropolregion das erste große Epizentrum der COVID-19-Krise in den USA war. Zusätzlich zur persönlichen Schutzausrüstung riefen Stadtbeamte und medizinische Fachkräfte auch zu Beatmungsgeräten auf. In jenen frühen Tagen hatten viele, die mit dem Virus ins Krankenhaus eingeliefert wurden, große Probleme mit der Atmung, und der fehlende Zugang zu einem Bestand an Beatmungsgeräten machte allen Sorgen.

Angespornt durch Nachrichten aus Italien und den Ruf nach Produktionshilfe machten sich einige New Yorker Ingenieure von Firmen wie NewLab und 10XBeta an die Arbeit und entwickelten ein Design für ein „Brücken“-Beatmungsgerät, auch automatisches Beatmungsgerät genannt. Es handelt sich um ein stromlinienförmiges Beatmungsgerät, das weniger schwer erkrankten Patienten das Atmen erleichtern soll. Außerdem kostet es etwa ein Zehntel eines Standardbeatmungsgeräts, das bei etwa 30.000 US-Dollar beginnt. Nachdem sie die beschleunigte Genehmigung der Food and Drug Administration erhalten hatten, wandten sich die Produktdesigner an lokale Produktionskontakte und fanden Boyce Technologies, einen lokalen Hersteller von Sicherheitsausrüstung für das Nahverkehrssystem der Stadt. Boyce Technologies fand dann Miller Metal als Unterstützung bei den brandheißen Fertigungsanstrengungen.

Miller Metal wurde mit der Herstellung von Chassiskomponenten für das Beatmungsgerät beauftragt. Das Laserschneiden der Rohlinge wäre angesichts der Ausstattung der Werkstatt kein Problem. Die Endbearbeitung der von den Laserschneidmaschinen kommenden Teile würde jedoch eine Herausforderung darstellen. Der Hersteller verfügte über eine Einkopf-Schleifmaschine, die jedoch hauptsächlich zum Auftragen einer Körnung auf Metalloberflächen verwendet wurde. Das Entfernen der Mikrograte, die oft auf faserlasergeschnittenen Teilen zurückbleiben, und das Abrunden der Kanten der Edelstahlteile, um den medizinischen Standards zu entsprechen, musste manuell durchgeführt werden, was mehr Zeit in Anspruch nehmen würde als Miller Metal.

„Wir hatten drei Tage Zeit, um 200 Edelstahlbleche zu bestellen und die Teile schneiden, entgraten und biegen zu lassen“, sagte Miller III. „Selbst wenn 20 Leute schleifen, werden Sie die Arbeit nicht in zwei Tagen erledigen. Sie werden wahrscheinlich eine Woche brauchen.“

Glücklicherweise hatte das Unternehmen etwa zur gleichen Zeit den Gedanken, in ein automatisiertes Finishing-System zu investieren. Der Fab-Shop hatte wegen seiner FINISHLINE-Maschine Kontakt zu seinem Ausrüstungshändler Mid Atlantic Machinery aufgenommen, war jedoch nicht wirklich bereit, die Investition zu tätigen – zumindest bis der Auftrag für das Beatmungsgerät kam.

Das veranlasste Miller Metal, einen Test anzufordern, um zu sehen, wie schnell und effektiv die Endbearbeitungsausrüstung sein würde. Anfang Mai lieferte Mid Atlantic Machinery die Maschine mit einem 43 Zoll breiten Arbeitsfenster aus und stellte sie zwischen den neuesten Laserschneidmaschinen auf.

„Sobald die Maschine installiert war, begannen wir mit der Produktion von Teilen“, sagte John Rutkiewicz, FINISHLINE-Spezialist von Mid Atlantic.

Die 11- bis 14-ga. Die Edelstahlteile waren etwa 14 Zoll breit und 18 bis 20 Zoll lang. Ein Bediener führte das erste Teil durch und führte weitere 1.099 Teile durch die Maschine. In 105 Minuten waren alle Teile entgratet und hatten abgerundete Kanten. Miller III sagte, wenn der Prozess manuell durchgeführt worden wäre, hätte ein 10-köpfiges Team wahrscheinlich eine ganze Schicht gebraucht, um die Ergebnisse der automatisierten Endbearbeitungsmaschine zu erreichen.

„Ich weiß nicht, ob wir die Maschine ohne diese Vorführung gekauft hätten, aber wir waren froh, sie in Aktion zu sehen. Das war sozusagen der Startschuss für diese Maschine“, sagte Miller III. Der Hersteller nutzte die Maschine auch zum Entgraten und Abrunden der Kanten von etwa 0,25 Zoll. Grundplatten aus Edelstahl.

Rutkiewicz sagte, dass die Endbearbeitungsmaschine über vier Köpfe verfügt, die nicht nur das Entgraten und Kantenverrunden, sondern auch die Oxidentfernung an Kanten für eine bessere Lackhaftung, das Entschlacken von plasmageschnittenen Teilen und das Körnen von Metalloberflächen bewältigen können. Da Miller Metal mehr daran interessiert war, das Entgraten und Kantenverrunden hervorzuheben, wurde die Maschine mit einem Schleifband (Härte 65 bis 70 Shore) zum Entgraten, dann einer Bürste zum Kantenverrunden, dann einer weiteren Bürste und schließlich einer weicheren Schleifbürste ausgestattet ( 35 Shore-Härte) für eine bestimmte Körnung. Die Ventilatorteile mussten nur auf einer Seite betrieben werden, sodass sie nicht umgedreht und erneut durch die Maschine geführt werden mussten.

Kevin Kilgallen, Präsident von Mid Atlantic Machinery und erster Vertriebsmitarbeiter, der in den 2000er-Jahren die TRUMPF-Lasertechnologie bei Miller Metal vorstellte, sagte, er wisse, dass die Maschine bei dem Metallverarbeitungsunternehmen sofortige Auswirkungen haben würde, aber er glaube auch, dass die Maschine dies tun werde Dies wird sich in der Zukunft zusätzlich auswirken, da der Entgratungsprozess jetzt rationalisiert wird. Er verwies insbesondere auf die automatische Dickenanpassung der Maschine, bei der ein Sensor die Materialdicke ermittelt und die Bänder und Bürsten bewegt, um bestimmte Ergebnisse zu liefern. Dies und die CNC-Steuerung der Maschine, die bis zu 250 Endbearbeitungsrezepte speichern kann, versprechen, auch weniger erfahrenen Mitarbeitern zu helfen, sich in wenigen Tagen mit der Maschine vertraut zu machen.

Miller III sagte, die Endbearbeitungsausrüstung habe es dem Unternehmen ermöglicht, seinen Verpflichtungen zur Lieferung der Ventilatorteile innerhalb des dreitägigen Zeitrahmens nachzukommen, und er hoffe, bei anderen Projekten ähnliche Zeiteinsparungen zu erzielen, da der Engpass beim manuellen Entgraten beseitigt worden sei. Darüber hinaus sagte er, er sei von den Polier- und Körnungsmöglichkeiten fasziniert, von denen er einige als „eine Wissenschaft für sich“ bezeichnete.

Die automatische Endbearbeitungsmaschine ist nicht die einzige Ausrüstung, die Miller Metal kürzlich hinzugefügt hat. In diesem Sommer wurde die Einspindel-Bohrlinie Ocean Avenger von Peddinghaus installiert. Die Ausrüstung wird bei der Stahlkonstruktionsarbeit des Unternehmens nützlich sein, die zwar nie die Fertigungsaktivitäten im Unternehmen dominiert, aber auch nie ganz verschwindet.

Miller III sagte, das fasst den heutigen Miller Metal irgendwie zusammen. Die Leute kommen zu dem Unternehmen, weil sie wissen, dass es eine zentrale Anlaufstelle für ihre Fertigungsanforderungen ist, zu denen auch Bearbeitung und Schweißen gehören können.

Bemerkenswert ist, dass die gesamte Metallverarbeitungstätigkeit auf einer Fläche von 35.000 Quadratfuß stattfindet. Einrichtung. „Unsere schlechte Versandabteilung ist fast ausverkauft“, sagte Miller III. Die Versandabteilung verlor durch die neue Bohrlinie einen Teil ihrer Fläche.

Im Jahr 2021 kommt es zu einer weiteren Veränderung, wenn Miller Metal in ein neues, 60.000 Quadratmeter großes Gebäude umzieht. Anlage gleich die Straße runter. Sie haben mehr Spielraum, um neue Dinge auszuprobieren und nebenbei notwendige Anpassungen vorzunehmen. Es ist nicht die reibungsloseste Art, ein Produktionsunternehmen zu führen, aber niemand steigt wirklich in das Handwerk ein, um es ruhig angehen zu lassen. Ob Ernte oder Liefertermin: Die Arbeit muss erledigt werden, ganz gleich, was dafür nötig ist.